工具電極作為火花機加工中的關鍵部件，其材料選擇至關重要。理想的工具電極材料需具備良好導電性，以確保放電過程順利進行；熔點要較高，防止在高溫放電下快速熔化；同時還應易于加工，便于制成各種復雜形狀。常用的材料包括銅、石墨、銅鎢合金和鉬等。銅電極具有良好的加工性能與導電性，在一般模具加工中應用廣，能較好地復制電極形狀，且損耗相對較小，適用于3C 產品外殼模具等精度要求中等的領域。石墨電極則因其密度低、耐高溫、加工成本低等優勢，在大型模具和粗加工中表現出色，尤其適用于航空航天大型結構件模具等加工硬度較高的工件材料的場合。銅鎢合金綜合了銅的良好導電性與鎢的高硬度、高熔點特性，在一些對電極損耗要求極高的精密加工場合，如加工硬質合金刀具模具時，能有效降低電極損耗，保證加工精度和質量。鉬電極則常用于加工半導體封裝模具等對加工表面質量有特殊要求的情況，憑借其獨特的物理性能，滿足特定的加工需求。電火花機加工手機中框模具，實現 0.01mm 公差控制。江門成型電火花機維護

針對淬火鋼（HRC55-65）、鈦合金（TC4）、硬質合金（WC-Co）等難加工材料，火花機通過特殊參數設置實現穩定加工。加工淬火鋼時，采用負極性加工（工件接正極），脈沖寬度 50-100μs，利用 “陽極溶解” 效應提高效率；鈦合金加工需使用去離子水工作液（防止氧化），脈沖間隔延長至 200μs，減少電弧放電風險；硬質合金加工采用石墨電極（耐磨損），峰值電流控制在 10A 以內，通過 “冷態放電” 減少材料飛濺。在航空發動機葉片模具加工中，該工藝可實現 Inconel 718 合金的型腔加工，表面硬度保持在 HRC45 以上，無熱影響區。廣州成型電火花機電火花機的脈沖頻率調節范圍廣，適配不同材料加工。

在保證加工精度的前提下，提高加工效率是火花機發展的另一重要方向。為實現高效化，一方面，不斷優化放電電源技術，開發出更高頻率、更大功率的脈沖電源，提高單位時間內的放電次數和放電能量，從而加快材料蝕除速度，提高加工效率。例如，高速電火花加工技術通過大幅提高脈沖頻率，使加工效率得到明顯提升。另一方面，采用先進的加工策略和工藝，如多軸聯動加工、粉末混合電火花加工等。多軸聯動加工能夠使電極在多個方向上同時運動，實現對復雜形狀工件的一次性加工，減少加工工序和輔助時間。粉末混合電火花加工則是在工作液中添加特殊粉末，改善放電條件，提高加工效率和表面質量。此外，自動化功能的不斷完善，如自動裝夾、自動換電極等，也有效減少了加工過程中的輔助時間，進一步提高了整體加工效率，使火花機能夠更好地滿足現代制造業對高效生產的需求。

沖壓模具刃口要求鋒利度（圓角≤0.01mm）和高硬度（HRC58-62），火花機通過 “精細修邊” 工藝實現：采用直徑 0.5mm 的細銅絲電極，沿刃口輪廓進行單道放電，峰值電流 2A，脈沖寬度 5μs；工作液壓力提升至 0.8MPa，確保排屑徹底；放電間隙控制在 0.005mm，避免電極與刃口接觸。加工后刃口的直線度誤差≤0.002mm/100mm，剪切面粗糙度 Ra0.8μm，可使沖壓件毛刺高度控制在 0.01mm 以下。在汽車車門鎖扣模具加工中，該工藝可延長模具刃口壽命至 50 萬次（傳統磨削工藝 30 萬次）。電火花機的自動對刀功能，電極定位精度達 0.001mm。

火花機工作液需同時滿足絕緣（擊穿電壓≥30kV/mm）、冷卻（比熱容≥2.1kJ/kg?℃）和排屑三大功能。常用類型包括：煤油基工作液（適用于普通鋼加工，閃點≥60℃）、去離子水（適用于鈦合金等導電材料，電導率≤5μS/cm）、合成工作液（含極壓添加劑，適用于硬質合金加工）。維護時需通過三級過濾系統（粗濾 50μm→精濾 10μm→超濾 5μm）保持清潔度，每周檢測 pH 值（6.5-8.5）和濃度（5-8%），每月更換 20% 新液防止老化。在精密加工中，工作液污染度超過 NAS 8 級會導致放電不穩定，使表面粗糙度波動增大 2 倍以上。電火花機的加工深度可達 300mm，勝任深型腔模具制造。東莞鏡面火花機現貨

電火花機的加工進度顯示，實時掌握剩余加工時間。江門成型電火花機維護

火花機的環保與節能設計趨勢：新一代火花機注重綠色制造：工作液采用生物可降解配方（BOD5/COD≥0.5），廢棄后可自然降解；脈沖電源采用變頻技術，待機功耗降至傳統設備的 30%；設備結構采用再生鑄鐵（含 30% 回收料），減少資源消耗。在廢氣處理方面，配備活性炭吸附裝置（吸附效率≥95%），去除煤油揮發物（VOCs）；噪聲控制通過隔聲罩和消聲器，使運行噪聲≤75dB（A），符合工業場所噪聲標準。某綠色工廠應用該設備后，單位加工能耗降低 25%，環保投入減少 40%。江門成型電火花機維護