針對淬火鋼(HRC55-65)、鈦合金(TC4)、硬質合金(WC-Co)等難加工材料,火花機通過特殊參數設置實現穩定加工。加工淬火鋼時,采用負極性加工(工件接正極),脈沖寬度 50-100μs,利用 “陽極溶解” 效應提高效率;鈦合金加工需使用去離子水工作液(防止氧化),脈沖間隔延長至 200μs,減少電弧放電風險;硬質合金加工采用石墨電極(耐磨損),峰值電流控制在 10A 以內,通過 “冷態放電” 減少材料飛濺。在航空發動機葉片模具加工中,該工藝可實現 Inconel 718 合金的型腔加工,表面硬度保持在 HRC45 以上,無熱影響區。電火花機的高頻脈沖電源,適合超薄電極精密加工。佛山數控火花機廠家供應
火花機的安全操作規程與防護措施:火花機操作需嚴格遵循安全規范:操作人員必須佩戴絕緣手套(耐電壓≥500V)、護目鏡(防飛濺)和防靜電服;工作區域配備滅火器材(針對煤油工作液),保持通風(換氣次數≥10 次 / 小時);設備接地電阻需≤4Ω,防止觸電風險。加工前需檢查:電極與工件的絕緣性(電阻≥1MΩ)、工作液液位(覆蓋加工區域 50mm 以上)、急停按鈕功能。針對石墨電極加工,需開啟除塵系統(風量≥200m3/h),避免吸入石墨粉塵導致肺部損傷。深圳鏡面火花機設備廠家節能型電火花機,優化脈沖電源,降低加工能耗 15% 以上。
電火花機的組成部分:電火花機主要由主機、脈沖電源、伺服進給系統、工作液循環系統和控制系統等部分組成。主機包括床身、立柱、工作臺及主軸頭等,為加工提供機械支撐和運動導向;脈沖電源是電火花機的能量源,負責產生高頻脈沖電壓;伺服進給系統控制電極相對于工件的進給速度和位置,確保加工精度;工作液循環系統用于輸送和過濾工作液,帶走加工過程中產生的碎屑和熱量;控制系統則協調各部分的工作,實現加工參數的設定和加工過程的自動化控制。各部分相互配合,共同完成精密的電火花加工。
電火花加工是一個復雜的物理過程,主要包括以下幾個階段。首先是介質電離與擊穿階段,在工具電極與工件間施加脈沖電壓后,工作液中的雜質或微觀凸起處電場集中,自由電子在電場加速下撞擊介質分子,引發電離,形成電子雪崩現象,進而產生導電的等離子體通道,即放電通道。這一過程通常在極短時間內完成,擊穿時間約為 10??-10??秒。接著進入能量釋放與材料蝕除階段,放電通道內瞬間產生的高溫(局部可達 8000-12000℃)使工件表面材料迅速熔化甚至氣化,放電結束后,等離子體通道迅速收縮,產生沖擊波將熔融材料拋出,在工件表面形成微小凹坑,單次放電形成的凹坑直徑約為 5-500μm,深度為直徑的 1/5-1/3。隨后是消電離與介質恢復階段,放電結束后,工作液迅速冷卻,吸收殘留熱量,使通道內介質重新恢復絕緣狀態,同時將蝕除的金屬碎屑(直徑約 0.1-50μm)通過流動帶出加工區域。通過不斷重復脈沖循環,眾多微小凹坑累積起來,實現對工件的逐步加工和成型。這一過程在航空發動機葉片模具加工中得到充分體現,加工出葉片的復雜型面;在陶瓷模具加工領域,可應對陶瓷材料硬度高、難加工的特點,實現高精度成型。電火花機加工玻璃模具,花紋復制精度達 99.9% 以上。
航空航天領域對零部件的加工精度、材料性能和可靠性要求極高,火花機在這一領域發揮著不可或缺的作用。在航空發動機制造中,對于一些高溫合金、鈦合金等難加工材料制成的零部件,如葉片、燃燒室部件等,傳統機械加工方法難以滿足高精度和復雜形狀的加工需求。火花機利用其非接觸式加工特點,能夠在不產生機械應力的情況下,對這些材料進行精細加工,確保零部件的尺寸精度和表面質量,滿足航空發動機在高溫、高壓、高轉速等極端工況下的使用要求。在飛行器結構件制造方面,如機翼、機身的一些關鍵零部件,常常需要加工出復雜的型面和微孔結構,火花機通過精確控制放電過程,能夠實現對這些復雜形狀的精確加工,提高結構件的強度和輕量化設計水平。此外,在航空航天零部件的修復和再制造中,火花機也可用于對磨損或損壞的部位進行局部放電加工修復,延長零部件的使用壽命,降低航空航天產品的維護成本。電火花機的加工區域防護門,防止工作液飛濺,保障安全。珠海放電火花機按需設計
電火花機加工手表表殼,雕刻細微花紋,彰顯工藝價值。佛山數控火花機廠家供應
沖壓模具刃口要求鋒利度(圓角≤0.01mm)和高硬度(HRC58-62),火花機通過 “精細修邊” 工藝實現:采用直徑 0.5mm 的細銅絲電極,沿刃口輪廓進行單道放電,峰值電流 2A,脈沖寬度 5μs;工作液壓力提升至 0.8MPa,確保排屑徹底;放電間隙控制在 0.005mm,避免電極與刃口接觸。加工后刃口的直線度誤差≤0.002mm/100mm,剪切面粗糙度 Ra0.8μm,可使沖壓件毛刺高度控制在 0.01mm 以下。在汽車車門鎖扣模具加工中,該工藝可延長模具刃口壽命至 50 萬次(傳統磨削工藝 30 萬次)。佛山數控火花機廠家供應